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シリンダーブロック

検査

1.シリンダーブロックとピストン

1.目視検査を行い、ひび割れ、傷、その他の損傷がないことを確認してください。

2.重要な箇所に浸透探傷試験機を使用して、亀裂がないか確認します。

3.ガスケットの取り付け面にガス漏れや水漏れの痕跡がないことを確認してください。

4.オイル通路に詰まりがないか確認してください。

5.定規と厚みゲージを使用して、シリンダーヘッドと接触するシリンダーブロックの接合面の反りを点検します。反りが許容範囲を超えている場合は、表面研削盤で表面を研磨して修正するか、シリンダーブロックを交換してください。

注記：

測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

シリンダーブロックの歪み：

制限

0.025 mm (0.0010 インチ)

シリンダーブロックの研削限界：

最大204.9 mm (8.067 インチ)

シリンダーブロックの高さ：

標準

205.0 mm (8.071 インチ)

6.シリンダーボアゲージを使用して、シリンダーライナーの円筒度と真円度を確認します。基準値外の場合は、ボーリング加工（ホーニング加工を含む）を行うか、シリンダーブロックとピストンをセットで交換します。ボーリング加工とホーニング加工の手順については、ステップ8)を参照してください。

注記：

・ シリンダーブロックを分離した状態（シリンダーブロックRHとシリンダーブロックLH）でシリンダーライナーを測定します。

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ すべての測定値は、次の手順で使用するため書き留めてください。

・ 図に示す高さで、各シリンダーライナーの内径を推力方向とピストンピン方向の両方で測定します。

（A）

ピストンピンの方向

（B）

推力方向

H1:

10 mm (0.3937 インチ)

H2:

45 mm (1.7717 インチ)

H3:

80 mm (3.1496 インチ)

H4:

105 mm (4.1339 インチ)

・ 以下の式を用いて、シリンダーライナーの円筒度を計算します。

計算式

C = 計算値C'とC''のうち大きい方の値

C' = (D(a)−D(b))/2

C'' = (D(c)−D(d))/2

C：シリンダーライナーの円筒度

D(a): ピストンピン方向のシリンダーライナー内径を測定して得られた値の中で最大の値

D(b): ピストンピン方向のシリンダーライナー内径を測定して得られた値の中で最小の値

D(c): 推力方向におけるシリンダーライナー内径の測定によって得られた値の中で最大の値

D(d): 推力方向におけるシリンダーライナー内径の測定によって得られた値の中で最小の値

• 次の式を使用して、各測定高さにおけるシリンダーライナーの真円度を算出します。

計算式

R = (D(e)−D(f))/2

R：シリンダーライナーの真円度不良

D(e): シリンダーライナー内径のピストンピン方向と推力方向の測定値のうち大きい方の値

D(f): シリンダーライナー内径のピストンピン方向と推力方向の測定値のうち小さい方の値

シリンダーライナーの円筒度：

制限

0.030 mm (0.0012 インチ)

シリンダーライナーの真円度不良：

制限

0.030 mm (0.0012 インチ)

7.シリンダーライナーとピストンの間のクリアランスを確認します。シリンダーライナーの内径とピストンの外径をそれぞれ測定して、シリンダーライナーとピストンの間のクリアランスを確認します。

（１）シリンダーライナーの内径を測定する。基準値外の場合は、ボーリング加工（ホーニング加工を含む）を行うか、シリンダーブロックとピストンをセットで交換する。ボーリング加工およびホーニング加工の手順については、ステップ８を参照のこと。

注記：

・ シリンダーブロックを分離した状態（シリンダーブロックRHとシリンダーブロックLH）でシリンダーライナーを測定します。

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ シリンダーボアのサイズを示す刻印は、シリンダーブロックの上面に施されています。

（A）

メインジャーナルサイズマーク

（C）1 シリンダーボアサイズマーク

（E）3 シリンダーボアサイズマーク

（B）

シリンダーブロック（RH）−（LH）組み合わせマーク

（D）2 シリンダーボアサイズマーク

（F）4 シリンダーボアサイズマーク

・ 図に示す高さで、各シリンダーライナーの内径をスラスト方向とピストンピン方向の両方で測定し、最も摩耗している箇所の値を読み取る。

（A）

ピストンピンの方向

（B）

推力方向

H1:

10 mm (0.3937 インチ)

H2:

45 mm (1.7717 インチ)

H3:

80 mm (3.1496 インチ)

H4:

105 mm (4.1339 インチ)

シリンダーライナーの内径：

シリンダー内径サイズマークA

標準

84.005～84.015 mm (3.3073～3.3077 インチ)

シリンダー内径サイズマークB

標準

83.995～84.005 mm (3.3069～3.3073 インチ)

（２）ピストンの外径をマイクロメーターで測定します。規格外の場合はピストンを交換してください。

注記：

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ 図に示す高さで、各ピストンの外径を推力方向に測定します。

・ 標準サイズのピストンは、「A」と「B」の2つのグレードに分類されます。これらのグレードは、標準ピストンを選定する際の目安として使用してください。

・ シリンダーブロック上面に刻印されたシリンダーボアサイズマークによって、グレードを判断できます。

（A）

メインジャーナルサイズマーク

（C）1 シリンダーボアサイズマーク

（E）3 シリンダーボアサイズマーク

（B）

シリンダーブロック（RH）−（LH）組み合わせマーク

（D）2 シリンダーボアサイズマーク

（F）4 シリンダーボアサイズマーク

・ ピストンを交換する場合は、手順（3）でシリンダーライナーとピストンの間のクリアランスを確認し、適切なサイズのピストンを選択してください。

ピストングレードポイントH：

38.0 mm (1.50 インチ)

ピストン外径：

標準サイズ（グレードA＝シリンダーボアサイズマークA）
標準

83.975～83.985 mm (3.3061～3.3065 インチ)

標準サイズ（グレードB＝シリンダーボアサイズマークB）

83.965～83.975 mm (3.3057～3.3061 インチ)

（３）シリンダーライナーとピストンの間のクリアランスを計算します。基準値外の場合は、ボーリング加工（ホーニング加工を含む）を行うか、シリンダーブロックとピストンをセットで交換します。ボーリング加工およびホーニング加工の手順については、ステップ８を参照してください。

注記：

シリンダーライナーとピストンの間のクリアランスは、シリンダーブロックのボアサイズマークとピストンの外径グレード（グレードAまたはB）を一致させることによって決定されます。

シリンダーライナーとピストンの間のクリアランス：

標準

0.020～0.040 mm (0.0008～0.0016 インチ)

8.再ボーリングとホーニング

（１）シリンダーライナーの円筒度、真円度、内径、またはピストンとのクリアランスのいずれかが規格外である場合、またはシリンダーライナーに損傷がある場合は、ボーリング（ホーニングを含む）を行う。

注意：

シリンダーライナーのいずれかに再ボーリングが必要な場合、他のすべてのシリンダーライナーも同時に再ボーリングし、適切なサイズのピストンと交換する必要があります。

オーバーサイズピストン外径：

0.25 mm (0.0098 インチ) オーバーサイズ
標準

84.215～84.235 mm (3.3155～3.3163 インチ)

0.50 mm (0.0197 インチ) オーバーサイズ
標準

84.465～84.485 mm (3.3254～3.3262 インチ)

（２）シリンダーライナーの内径がボーリング（ホーニングを含む）後に制限値を超えた場合は、シリンダーブロックとピストンをセットで交換する。

注記：

・ ボーリング加工（ホーニング加工を含む）直後は、温度上昇によりシリンダーライナーの内径が実際の直径と異なる場合があります。そのため、シリンダーライナーの内径を測定する際は、温度が20℃ （ 68 ° F）まで下がるまで待ってください。

・ シリンダーライナーの内径の測定については、手順7を参照してください。

シリンダーライナーのボーリング限界内径（直径）：

最大84.505 mm (3.3270 インチ)

2.ピストンとピストンピン

1.ピストンとピストンピンに摩耗や亀裂がないか確認してください。

2.スナップリングに歪みや摩耗がないか確認してください。

3.ピストンリング溝に損傷がないか確認してください。

4.サークリップ溝（A）にバリがないか確認します。

注記：

バリが見つかった場合は、溝からバリを取り除いてください。

5. 20 ℃（68 ° F）の位置で親指を使ってピストンピンをピストンに挿入できることを確認します。

6.ピストンとピストンピンの間のクリアランスを確認します。ピストンピン穴の内径とピストンピンの外径をそれぞれ測定して、ピストンとピストンピンの間のクリアランスを確認します。

（１）ノギスを使ってピストンピン穴の内径を測る。

注記：

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ 図に示す4箇所でピストンピン穴の内径を測定し、最も摩耗している箇所の値を読み取る。

・ 測定値を記録する。

（２）マイクロメーターでピストンピンの外径を測定する。

注記：

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ 図に示す4箇所でピストンピンの外径を測定し、最も摩耗している箇所の値を読み取る。

・ 測定値を記録する。

（A）

10 mm (0.394 インチ)

（３）ピストンとピストンピンの間のクリアランスを計算します。基準値外の場合は、ピストンとピストンピンをセットで交換します。

ピストンとピストンピン間のクリアランス：

標準

0.004～0.008 mm (0.0002～0.0003 インチ)

3.ピストンリング

1.ピストンリングが破損または損傷していないことを確認してください。

2.円筒形のガイドを使用して、ピストンリングをシリンダーライナーに挿入し、シリンダー壁に対して垂直になるようにします。次に、厚さゲージを使用してピストンリングの隙間を確認します。隙間が規定値外の場合は、ピストンリングを交換してください。

注記：

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ ピストンリングを交換する際は、ピストンと同じサイズのピストンリングを使用してください。

ピストンリングの隙間：

圧縮リング（トップリング）

標準

0.20～0.35 mm (0.0079～0.0138 インチ)

圧縮リング（第2リング）

標準

0.40～0.50 mm (0.0157～0.0197 インチ)

オイルリング（上部レールと下部レール）

標準

0.10～0.35 mm (0.0039～0.0138 インチ)

3.圧縮リングをピストンリング溝にまっすぐはめ込み、厚みゲージで圧縮リングとピストンの間の隙間を確認します。基準値外の場合は、圧縮リングを交換してください。

注記：

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ クリアランスを点検する前に、ピストンリング溝と圧縮リングを清掃してください。

・ 圧縮リングを交換する際は、ピストンと同じサイズの圧縮リングを使用してください。

圧縮リングとピストンの間のクリアランス：

トップリング

標準

0.040～0.080 mm (0.0016～0.0031 インチ)

2番目のリング

標準

0.030～0.070 mm (0.0012～0.0028 インチ)

4.コネクティングロッドおよびコネクティングロッドベアリング

1.コネクティングロッドアライナーを使用して、曲がりやねじれがないか確認してください。許容範囲を超えている場合は、コネクティングロッドを交換してください。

注記：

測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

長さ100mm（3.94インチ）あたりの曲がりまたはねじれ：

制限

0.10 mm (0.0039 インチ)

（A）

厚さゲージ

（B）

コネクティングロッド

2.各コネクティングロッドの大小の端部推力面に損傷がないことを確認してください。

3.各コネクティングロッドベアリングに傷、剥離、固着、溶融、摩耗などがないか確認します。

4.厚みゲージを使用して、各コネクティングロッドのスラストクリアランスを確認します。

注記：

測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

（１）１番コンロッドベアリングとクランクシャフトの１番ピンを清掃し、クランクシャフトの１番ピンにエンジンオイルを塗布します。

（２）１番コンロッドベアリングを１番コンロッドと１番コンロッドキャップにセットします。

（３）１番コンロッド、１番コンロッドキャップ、１番コンロッドキャップボルトをクランクシャフトの１番ピンにセットします。

注記：

・ 各コネクティングロッドには、それぞれ専用の嵌合キャップがあります。対応する記号を確認して、正しく組み立てられていることを確認してください。

・ 新しいコンロッドキャップボルトを使用してください。

・ 1番コンロッドキャップボルトのねじ山にエンジンオイルを塗布します。

（４） STを使用して、図に示す番号順に、１番コンロッドキャップボルトを１０ N·m（１０ kgf-m、７．４ ft-lb）で締め付け、次に図に示す番号順に、ボルトを２２ N·m（２．２ kgf-m、１６．２ ft-lb）で締め直します。

注意：

・ 作業中はクランクシャフトをしっかりと固定してください。

・ クランクシャフトを持つ際は、クランクシャフトを損傷しないように注意してください。

ST 18270AA020 ソケット

（５） STと角度ゲージを使用して、図に示す番号順に、指定された角度で１番コンロッドキャップボルトを締めます。

注意：

・ 作業中はクランクシャフトをしっかりと固定してください。

・ クランクシャフトを持つ際は、クランクシャフトを損傷しないように注意してください。

ST 18270AA020 ソケット
締め付け角度：

137 ° +3 ° −2 °

（６）同様にして、２番、３番、４番のコネクティングロッドを取り付けます。

（７）厚みゲージを使用して各コネクティングロッドのスラストクリアランスを確認します。基準値外の場合は、コネクティングロッドを交換します。

注記：

各コネクティングロッドのスラストクリアランスを複数箇所で測定し、摩耗が不均一な場合はコネクティングロッドを交換してください。

コネクティングロッドのスラストクリアランス：

標準

0.070～0.330 mm (0.0028～0.0130 インチ)

5.プラスチゲージを使用して、各コネクティングロッドベアリングのオイルクリアランスを確認します。

注記：

測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

（１）１番コンロッドベアリングとクランクシャフトの１番ピンを清掃します。

（２）１番コンロッドベアリングを１番コンロッドと１番コンロッドキャップにセットします。

（３）クランクシャフトの１番ピンにプラスチゲージを当て、１番コンロッド、１番コンロッドキャップ、１番コンロッドキャップボルトをクランクシャフトの１番ピンにセットします。

注記：

・ 各コネクティングロッドには、それぞれ専用の嵌合キャップがあります。対応する記号を確認して、正しく組み立てられていることを確認してください。

・ 新しいコンロッドキャップボルトを使用してください。

・ 1番コンロッドキャップボルトのねじ山にエンジンオイルを塗布します。

（４） STを使用して、図に示す番号順に、１番コンロッドキャップボルトを１０ N·m（１０ kgf-m、７．４ ft-lb）で締め付け、次に図に示す番号順に、ボルトを２２ N·m（２．２ kgf-m、１６．２ ft-lb）で締め直します。

注意：

・ 作業中はクランクシャフトをしっかりと固定してください。

・ クランクシャフトを持つ際は、クランクシャフトを損傷しないように注意してください。

・ 締め付けの際は、1番コンロッドと1番コンロッドキャップを動かさないように注意してください。

ST 18270AA020 ソケット

（５） STと角度ゲージを使用して、図に示す番号順に、指定された角度で１番コンロッドキャップボルトを締めます。

注意：

・ 作業中はクランクシャフトをしっかりと固定してください。

・ クランクシャフトを持つ際は、クランクシャフトを損傷しないように注意してください。

・ 締め付けの際は、1番コンロッドと1番コンロッドキャップを動かさないように注意してください。

ST 18270AA020 ソケット
締め付け角度：

137 ° +3 ° −2 °

（６） STを使用して、１番コンロッドキャップボルトを緩め、１番コンロッドキャップボルトと１番コンロッドキャップを取り外します。

注意：

・ 作業中はクランクシャフトをしっかりと固定してください。

・ クランクシャフトを持つ際は、クランクシャフトを損傷しないように注意してください。

・ 取り外しの際は、1番コンロッドと1番コンロッドキャップを動かさないように注意してください。

ST 18270AA020 ソケット

（７）プラスチゲージのパッケージに印刷されている目盛りに合わせて、クランクシャフトの１番ピンにプラスチゲージの最も広い部分を合わせ、１番コンロッドベアリングのオイルクリアランスを測定します。標準値に満たない場合は、１番コンロッドベアリングを交換します。

注記：

コネクティングロッドベアリングを交換する際は、マイクロメーターを使用してクランクシャフトピンの外径を測定し、適切なサイズのコネクティングロッドベアリングを選択してください。

単位：mm（インチ）

ベアリング

コネクティングロッドベアリングの厚さ（中央部）

クランクシャフトピン外径

標準

標準

標準サイズ

1.492～1.508

(0.0587 - 0.0594)

47.976～48.000

(1.8888 - 1.8898)

0.03 (0.0012)

アンダーサイズ

1.511～1.515

(0.0595 - 0.0596)

47.946～47.970

(1.8876 - 1.8886)

0.05 (0.0020)

アンダーサイズ

1.521 - 1.525

(0.0599 - 0.0600)

47.926～47.950

(1.8868 - 1.8878)

0.25 (0.0098)

アンダーサイズ

1.621 - 1.625

(0.0638 - 0.0640)

47.726～47.750

(1.8790 - 1.8799)

コネクティングロッドベアリングのオイルクリアランス：

標準

0.017～0.047 mm (0.0007～0.0019 インチ)

（８）プラスチゲージを完全に取り外します。

（９）同様に、２番、３番、４番コンロッドベアリングのオイルクリアランスを確認します。

5.ピストンピンおよびコネクティングロッドブッシング

1.コネクティングロッドブッシュに損傷がないことを確認してください。

2.ピストンピンとコンロッドブッシュ間のクリアランスを確認します。ピストンピンの外径とコンロッドブッシュの内径をそれぞれ測定して、ピストンピンとコンロッドブッシュ間のクリアランスを確認します。

（１）マイクロメーターでピストンピンの外径を測定する。

注記：

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ 図に示す2箇所でピストンピンの外径を測定し、最も摩耗している箇所の値を読み取る。

・ 測定値を記録する。

（２）ノギスゲージを使用して、コネクティングロッドブッシュの内径を測定します。

注記：

・ 測定は20 ℃（68 ° F）の温度で行う必要があります。

・ 図に示す2箇所でコネクティングロッドブッシュの内径を測定し、最も摩耗している箇所の値を読み取る。

・ 測定値を記録する。

（３）ピストンピンとコネクティングロッドブッシュ間のクリアランスを計算します。

ピストンピンとコンロッドブッシュ間のクリアランス：

標準

0.004～0.026 mm (0.0002～0.0010 インチ)

3.ピストンピンとコンロッドブッシュ間のクリアランスが標準値に満たない場合は、コンロッドブッシュとピストンピンをセットで交換してください。